管道焊接技术方案

本装置分为八个区域。据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。材质主要有20#，20G，20R，Q235B,L245，15CrMoG,0Cr18Ni9，0Cr17Ni12Mo2，TP316，P11，1 1/4Cr等。

2.2 工程特点

本工程涉及的不锈钢、铬钼钢等特种材质多，焊接工程量大，焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，需要先进合理的焊接工艺和严格的过程控制。

本工程焊接工程高空作业多，交叉作业量大，某些区域管线密集，结构复杂，施工难度大。

3、 编制依据

3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

3.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

3.4 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004

3.5 《压力容器无损检测》JB/T4730-2005

3.6 《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-1992

3.7 《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术规范》SH3086-1998

3.8 《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999

3.9 中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置工艺管道施工图

3.10中石油七建公司编制的相对应材质的焊接工艺评定

4、 主要施工程序


		焊前准备



		焊件、焊材进场验收



		仓储与维护



		坡口加工



		组对、定位焊

无预热要求


	不合格清除缺陷

焊后热处理



						合格无热处理要求时

5、 焊前准备

5.1 人员要求

5.1.1 参加施焊的焊工，必须具有技术监督部门颁发的相应类别的焊工合格证，并在有效期内；

5.1.2 参加施焊前，要对焊工进行培训和考试，合格者方可参加施焊；

5.1.3 焊工在施焊前，必须明确被施焊焊件的材质，应选用的焊条类型，是否在自己的资格项目之内。

5.1.4 质检人员：从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。

5.2 设施要求

在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。

5.3 材料要求

5.3.1 焊接施工中所用的母材和各种焊材，均应具有材质质量保证书。

5.3.2 氩弧焊使用的氩气纯度应在99.96%以上，钨极采用铈钨型。

5.4 环境要求

5.4.1 焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。

5.4.2 严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。

5.4.3 施工现场应有防风、防雨等措施。

5.5 焊接工艺评定

根据现场施焊焊件的材质、规格型号来选用公司编制的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应根据焊接作业指导书施焊。

选用的焊接工艺评定目录如下

焊接工艺评定目录

序号	焊评编号	母材材质及规格	焊接方法	焊接材料	适用壁厚(mm)
1	PQR-XX-XX	0Cr17Ni12Mo2	SMAW+GTAW	A202/E318L	0-10
2	PQR-XX-XX	20#、20G、20R、L245	SMAW+GTAW	J427/ER50-6	0-20
3	PQR-XX-XX	Q235B	SMAW	J427	0-40
4	PQR-XX-XX	0Cr18Ni9	SMAW+GTAW	A102/E308L	0-6
5	PQR-XX-XX PQR-XX-XX	A335 P11	SMAW+GTAW	R307/H08CrMoV	0-20
65	PQR-XX-XX	15CrMoG	SMAW+GTAW	R307/TIG-R30	0-20

6、 材料管理管理

6.1 原材料管理

6.1.1 钢材应有出厂合格证或产品质量检验证明书。其检验项目及技术指标应符合相应标准的要求。指标不全或对材质有疑问时，应予以复验。

6.1.2 合金钢管道组成件应采用快速光谱分析进行复查，并作好标记；

6.1.3 经验收合格的材料，应按类别、规格、材质分别存放，并作好标识工作。发放材料时，要严格按照“限额领料单”发料。

6.1.4 原材料复验按照《四川石化材料检验规定》进行。

6.2 焊材管理

6.2.1 到货的焊材由焊接质量检查员与焊材保管员负责检查验收。焊材必须有出厂合格证、产品质量证明书，并须经外观质量检查合格。

6.2.2 焊条、焊丝的外观质量应符合下列标准：

Ø 焊条、焊丝上的型号或牌号印记应清晰明确，夹持端端部有颜色标记的要颜色鲜明，无遗漏；

Ø 焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧；

Ø 焊条偏心度应符合如下规定：焊条直径D≤2.5mm，偏心度T≤7%；焊条直径D为3.2mm和4.0 mm，偏心度T≤5%；

Ø 焊丝表面应光滑平整，不应有锈蚀和氧化皮。经热处理者允许有氧化色。

6.2.3 焊材必须保存在通风良好、干燥的地方。库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。成包焊材要随用随启封，以免受潮变质。搬运和摆放时要轻拿轻放，防止药皮受振脱落。焊材分类、分规格摆放在专用的架子上，架子距地面和墙壁300mm以上。按规定做好标识；

6.2.4 焊材的保管、烘干和发放由专人负责。焊材使用按焊材说明书进行烘干恒温，随用随取。领用时要使用保温筒。同一保温筒内不允许同时装有两种及两种以上焊条。领用不锈钢焊条的保温筒应与领用其它焊条的保温筒分开使用；

6.2.5 烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，要缓慢升温、冷却。防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象；

6.2.6 烘干焊条时，焊条不能成垛或成捆放置，应铺成层状，每次焊条堆放不能太厚(一般3-5层)，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除；

6.2.7 焊条烘干要作好烘干记录，包括日期、规格、牌号、数量、温度及烘干时间等内容；

6.2.8 焊条的烘干一般按说明书的要求进行，若说明书无烘干规定时，按下表进行烘干使用。

常用焊条烘干规范一览表

序号	焊条(剂)牌号	焊条型号	烘干温度(℃)	恒温时间(h)	待用温度℃)
1	J427	E4315	350	1	150
2	A102	E308-16	150	1	100
3	R307	E5515-B2	350	1	150
4	R507	E0-5MoV-15	350	1	150
5	A137	E347-15	250	1	100
6	A202	E316-16	350	1	150

6.2.9 焊条的发放坚持三条原则，即先入库的先发放、先烘干的先发放、重复烘干的先发放；

6.2.10 发放焊条时，要核对焊条的规格、牌号及数量，并作好发放记录。每次领用的焊条数量不超过4Kg，当日用不完的焊条应退库并作记录；

6.2.11 每次下班前，烘干人员对退回的焊条要单独存放。二次烘干发放时，焊条要作好标识，并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，不得再用于压力管道和压力容器焊接，应改作它用或报废处理；

6.2.12 焊材领用施行《焊材领用单》制度，焊材领用单由焊接工程师签字确认后，烘烤员方可按其发放。

7、 施工工艺流程

7.1 坡口加工

7.1.1 管道的坡口可采用氧乙炔焰或等离子切割，采用热加工方法加工的坡口必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及其它影响接头质量的表面缺陷，并将凹凸不平处打磨，保证尺寸正确和表面平整；

7.1.2 不锈钢管的坡口加工和修磨，使用的刀具、砂轮片应与其它钢材的分开使用，防止产生渗碳，导致管材抗腐蚀能力下降；

7.1.3 坡口形式及尺寸要求见下表

序号	坡口名称	坡口形式	间隙c (cm)	钝边p (mm)	角度α(β) (^o)	厚度(mm)	焊脚k(mm)
1	V型坡口		0～2	0～2	65～75	3～16	—
1	V型坡口		0～3	0～3	55～65	9～26	—
2	管座坡口		2～3	—	45～65 (30～35)	—	—
3	管座坡口		2～3	—	45～60	—	—
4	法兰角焊接头		-	—	—	—	K=1.4T且不大于颈部厚度； E=6.4且不大于T
5	承插焊接法兰		1.6	—	—	—	K=1.4T且不大于颈部厚度
6	承插焊接接头		1.6	—	—	—	K=1.4T且不小于3.2

7.2 坡口清理及检查

7.2.1 法兰、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口现场加工。加工前应认真核对有关标记，作好材质及其它标记的移植。加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，妥善存放；

7.2.2 坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷；

7.2.3 焊接前将坡口表面及其附近20mm范围内的油污、水分及其它污物彻底清理干净，并要注意保护。焊前包扎，避免磕碰；

7.2.4 不锈钢管道施焊前，在坡口两侧各100mm范围内涂刷防粘污剂，以防止飞溅沾污焊件；

7.2.5 铬钼钢、不锈钢坡口表面的无损检测应按设计文件要求进行，设计无要求时，毒性程度为极度危害或设计压力大于等于10Mpa的奥氏体不锈钢的管子和管件应作渗透检测，如有缺陷应及时消除；

7.3 焊前预热

7.3.1 管线在焊接前焊前预热要求见下表：

各种钢种的焊前预热要求

钢种	焊前预热
钢种	壁厚(mm)	温度（℃）
1 1/4Cr	≥10	200～300
P5/P11	任意	250～350

7.3.2 当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上；

7.3.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区100mm范围应予以保温。

7.3.4 预热范围应以坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm；

7.3.5 预热后的焊接工作应连续进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。

7.4 组对及定位焊

7.4.1 管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过，管道壁厚的10%，且不大于1.0mm。

7.4.2 管子组对可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应符合下列规定：

Ø 卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上组焊过渡层；

Ø 卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。管子焊接要求预热时，卡具的焊接也要预热，且预热温度取正式焊接时预热温度的上限；

Ø 卡具拆除时要用砂轮割除或者用氧-乙炔焰在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨，不得用敲打或扳扭的方法去除；

Ø 卡具拆除后要修磨焊痕，P11、1 1/4Cr、0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10、0Cr18Ni9去除卡具后要对修磨处做渗透检测。

7.4.3 定位焊焊接要求

Ø 定位焊焊接工艺与正式焊接相同；

Ø 定位焊缝尺寸应符合下表规定：

定位焊焊缝尺寸选用表

焊件厚度δ（mm）	焊缝厚度（mm）		焊缝长度（mm）
≤4	2～2.5	≤2δ/3	5～10
＞4	2～5	≤2δ/3	10～20

Ø 定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；

Ø 为保证底层焊道成型良好、减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡；

Ø 正式焊接要求预热时，定位焊也按相同的要求预热，且取预热温度的上限，避免强力组对；

Ø 定位焊工艺与正式焊接相同。定位焊焊点要均匀分布，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。

7.5 焊接材料

7.5.1 焊接材料选用见下表：

焊接材料选用一览表

序号	母材材质	焊　接　材　料		备　注
序号	母材材质	手工钨极氩弧焊	手工电弧焊	备　注
1	20#	H08Mn2SiA	J427
2	20R	H08Mn2SiA	J427
3	20G	H08Mn2SiA	J427
4	L245	H08Mn2SiA	J427
5	P11、11/4Cr	H08CrMoV	R307
6	0Cr18Ni9	TGF308L	A102
7	0Cr17Ni12Mo2	TGF316L	A202
9	15CrMoG	TIG-R30	R307

7.5.2 焊材使用前按要求进行烘干；焊丝除去表面的油污及铁锈。

7.6 焊接工艺规范

母材材质	焊接方法	焊接材料	极性	焊接电流（A）	电弧电压（V）	焊接速度（cm/min）	气体流量（L/min）
20#、20R、20G、L245	GTAW	H08Mn2SiA Φ2.0	DCEN	60-70	10-12	4-6	10-12
	SMAW	J427Φ 2.5	DCEP	70-90	20-22	6-8	—
	SMAW	J427Φ 3.2	DCEP	90-130	22-24	8-10	—
P11、P5/ P11、 11/4Cr	GTAW	H08CrMoV φ2.5	DCEN	100-140	10-12	4-6	10-14
P11、P5/ P11、 11/4Cr	SMAW	R307 φ3.2	DCEP	100-140	20-22	6-8	—
0Cr18Ni9	GTAW	TGF308L Φ2.6	DCEN	75-90	18-22	5-8	—
0Cr18Ni9	SMAW	A102 Φ2.5	DCEN	70-80	20-22	5-8	—
0Cr18Ni9/20#	SMAW	A302 Φ3.2	DCEP	70-90	20-22	12-16	—
0Cr18Ni9/20#	SMAW	A302 Φ3.2	DCEP	70-90	20-22	12-16	—
0Cr17Ni12Mo2	GTAW	TGF316L Φ2.5	DCEN	110-120	11-13	4-5.5	10-12
0Cr17Ni12Mo2	SMAW	A202 Φ3.2	DCEN	110-120	21-23	8.5-10	—
TP316	GTAW	TGF316L Φ2.5	DCEN	110-120	11-13	4-5.5	10-12
TP316	GTAW	TGF316L Φ2.5	DCEN	110-120	11-13	4-5.5	10-12
15CrMoG	GTAW	TIG-R30 Φ2.5	DCEN	80-110	12-14	4-6	10-14
15CrMoG	SMAW	R307 Φ3.2	DCEP	90-130	22-24	8-10	—

　　　　 焊接工艺规范一览表

7.7 工艺管线的焊接

7.7.1 焊接通用要求：

Ø 手工氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极及引弧和熄弧处的焊缝质量。手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作；

Ø 引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流。地线与焊件紧密可靠连接；

Ø 焊接时应注意始端和终端的质量。引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。多层焊的层间接头应错开并注意层间清理；

Ø 管子焊接时，管内防止过堂风；

Ø 正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。

7.7.2 合金钢焊接要求

Ø 铬钼合金钢焊接前应按要求进行焊前预热，预热后及时焊接；

Ø 铬钼钢焊接过程应该注意控制电流大小，在不影响焊接性能的情况下，选用较小的电流进行焊接，从而降低焊缝温度，增强焊缝的高温持久强度；

Ø 焊接的层间温度控制：P11、11/4Cr的层间温度控制在200-220℃范围之内；

Ø 每道焊缝一次连续焊完；因故中断焊接时必须进行300-350℃、15-30min的后热处理，保温缓冷，以减少焊缝中氢的有害影响，降低焊接残余应力，防止裂纹产生。再次焊接

7.7.3 奥氏体不锈钢焊接：

Ø 焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法；

Ø 焊接采用多层多道焊、引弧时应在两焊接接头之间处引弧；

Ø 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧；

Ø 严格控制层间温度：0Cr18Ni9的层间温度控制在100℃以下；0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10的层间温度控制在60℃以下；

Ø 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理；

Ø 焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净；

7.8 焊缝外观检验：

7.8.1 除有特殊要求的焊缝外，焊工焊完后及时除去渣皮、飞溅及防飞溅涂料，并将焊缝表面及周围清理干净，不锈钢焊缝清理时使用不锈钢钢刷，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm-200mm内作焊口标识；焊口标识应包含以下内容

管线号：
焊缝号：		焊工号：
焊接日期：

7.8.2 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外型应平缓过渡；

7.8.3 焊缝表面的质量应符合下列要求：

Ø 不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤、角焊缝不足等缺陷；

Ø 焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边长度不大于该焊缝全长的10%，合金钢及不锈钢管线不得有咬边；

Ø 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高为1.5～3mm为宜；

Ø 焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

7.8.4 经外观检查合格的焊缝，应做好焊接施工记录。

7.7.4 管支吊架、承插凸台焊接要求

Ø 管支吊架焊接作为工艺管线焊接的一部分，其焊接工艺应与工艺管线焊接一致；

Ø 管托预制应采取防变形措施，焊接完成后应将管托调整至合适形状尺寸；

Ø 焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象；

Ø 固定管托与支座、管件之间应焊接牢固，焊角尺寸应达到设计要求；

Ø 管子插入承插焊法兰、凸台时应按要求预留间隙，其角焊缝焊角高度应符合要求，焊接遍数不得少于两遍；

Ø 凸台与主管线之间焊接前要留好间隙，确保根部焊缝熔合完好，打底焊接应采用手工氩弧焊接。

7.9 无损检测

7.9.1 焊接接头的射线检测率按设计文件确定；在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：

Ø 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；

Ø 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；

Ø 当管道公称直径大于或等于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

7.9.2 当设计文件未明确射线检测比例时，按下表执行

焊接接头射线检测百分率及合格等级

7.9.3 验收合格的焊缝，应做永久或半永久的标识，以便于追溯。射线探伤的底片要有清晰的识别标记，并应与管线号和焊缝相对应一致，无损检测人员将探伤口号描绘到单线图上。

7.10 不合格焊缝的返修

Ø 经无损检测发现焊缝缺陷超出设计规定的不合格焊缝必须进行返修。

Ø 参加焊缝返修施焊的焊工必须具有相应的资格。焊缝返修遵循原焊接工艺，同一部位的返修次数工艺管道碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次，如超过时，必须采取措施，并经技术负责人批准后方可进行修补。

Ø 焊缝内部的超标缺陷在返修前，应探测缺陷的埋置位置及深度，确定缺陷的清除范围。缺陷清除采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法。用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。磨槽或刨槽修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认后方可补焊。进行超次返修时要编制返修工艺措施，经项目技术负责人批准后方可补焊。质检人员应追踪检查焊缝返修措施的落实情况。

Ø 返修采用原焊接工艺进行焊接。返修部位按原检测方法及要求进行检测，并达到合格标准。

Ø 焊缝返修应及时，并做好记录。见附表1

7.11 焊后热处理

7.11.1 管线在焊后热处理要求见下表

各种钢种的焊前预热与焊后热处理要求

钢种	焊后热处理
钢种	壁厚(mm)	温度（℃）
1 1/4 Cr	≥13	700-750
P5/P11	任意壁厚	750-780

7.11.2 1 1/4 Cr、P5/P11材质的焊后热处理应经无损检测合格后进行。

7.11.3 热处理采用电加热片加热法，用温控柜自动控制。测温采用热电偶，测温点在加热区域内，用自动记录仪记录热处理曲线。

7.11.4 热处理的加热范围为以焊缝中心为基准，两侧各100mm的区域，加热区以内的100mm范围应予以保温。

7.11.5 热处理前将管道两端封死，防止管内空气流动。

7.11.6 热处理参数如下：

恒温温度 725℃±25℃（1 1/4 Cr）

765℃±15℃（P5/P11）

恒温时间 60 min（1 1/4 Cr）

30 min（P5/P11）

升温速度 220℃／ｈ（≤300℃时可不予控制）

降温速度 260℃／ｈ（≤300℃时可不予控制）

7.11.7 热处理工艺曲线见下图

1 1/4 Cr热处理工艺曲线

P5/P11热处理工艺曲线

7.11.8 热处理后应对管道焊接接头进行硬度检测，抽检数量为热处理焊口总数的20%，每个焊接接头检查数量不少于一处，每处三点，焊缝、热影响区、近母材各一点，热处理后焊缝的硬度值应不超过母材布氏硬度（HB）加100，且不超过270；

7.11.9 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合格，要查明原因，并重新进行热处理；

7.11.10 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理；

7.11.11 焊接接头经焊后热处理后，应对热处理焊口的10%做超声和渗透检测，以无裂纹为合格；

7.11.12 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合格，要查明原因，并重新进行热处理；

7.11.13 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。

8、 焊接环境要求

8.1 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施

Ø 非合金钢焊接，不低于-20℃；

Ø 低合金钢焊接，不低于-10℃；

Ø 奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；

Ø 其他合金钢焊接，不低于0℃。

8.2 施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业

Ø 焊条电弧焊时，风速等于或大于8m/s；

Ø 气体保护焊时，风速等于或大于2m/s；

Ø 相对湿度大于90%；

Ø 下雨或下雪。

9、 质量保证措施

Ø 施工前作好焊接工艺评定工作，焊接工艺评定覆盖率达到100%。

Ø 参加本工程施工的焊工、无损检测人员及焊接质量检验人员等均要具有相应的资质，否则不得上岗。

Ø 投用于焊接工程使用的焊接设备、器具及检验设备应齐全，性能稳定可靠且运转良好。按期进行维护与保养，保证在用设备、机具处于完好状态，及时填写设备运转记录。打磨不锈钢的钢丝刷用不锈钢丝制成。

Ø 施焊前，对参加施焊的焊工及有关人员进行详细的技术交底。

Ø 加强焊接工艺纪律检查。焊工在施焊过程中，必须严格执行焊接工艺。

Ø 现场施焊时，应采取可靠的措施(如搭设临时防风棚、防雨棚、采暖等)保证施工现场的环境要求。

Ø 加强原材料管理，严把材料质量关。按要求作好材料的入库验收、保管、发放等工作，并做好记录。严禁使用不合格材料，确保投入工程的材料符合规定要求，保证工程材料使用的正确性和可追溯性。经检验合格的超低碳不锈钢材料放在木衬垫上，严禁与碳钢材混堆或接触。

Ø 管道施工实行单线图法，将工艺管道的焊缝编号、焊接方法、焊接材料、焊接时间、焊工号及无损检测等内容及时做好记录，以达到追溯的目的。

Ø 焊工要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，持有国家技术监督部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作。无损检测人员应持有国家技术监督部门颁发的无损检测资格证，并按考核合格项目及权限从事焊接检测与审核工作。

Ø 无损检测设备经计量检定合格，并在有效期内。焊机由设备员予以确认，保证处于完好状态，其数量、性能满足施工要求。

10、 职业、健康、安全与环境管理

Ø 成立项目职业、健康、安全与环境管理组织机构，认真执行国家和上级部门有关健康、安全与环境管理的方针、政策和规定，落实业主的各项规定和要求。

Ø 施工前对参加施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。

Ø 工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。

Ø 对职业、健康、安全与环境管理人员、特种作业人员和从事具有显著危害和影响作业的人员进行有关职业、健康、安全与环境管理的培训、考核，培训内容如下：有关职业、健康、安全与环境管理的法律法规和标准；职业、健康、安全与环境管理体系文件；专业技术基础知识、操作技能及应急知识、设备操作规程等。

Ø 本工程特种作业人员包括射线检测、电工、起重机械操作工、焊工等必须持证上岗。

Ø 本工程显著危害和影响作业包括在剧毒、易燃、易爆、带电等环境中进行作业活动，在以上环境中的作业必须采取针对性的风险评价。

Ø 高空作业是本工程的显著危害因素，易发生高空坠落和高空坠物伤害，对高空作业的控制如下：

ü 高处作业人员须体检合格，不得有心脏病、高血压、癫痫等禁忌疾病。

ü 高处作业必须使用合格的脚手架、吊架、梯子、安全网、防护围拦、安全带等。

ü 高处作业用的脚手架搭设完后，必须检查合格后方可使用。

ü 高处作业人员应正确佩带安全带，系在作业位置上方牢固可靠的构件上，系挂点下方应有足够的净空，安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。

ü 高处作业人员不得穿硬底、铁掌和易滑的鞋；严禁骑在脚手架的栏杆上，严禁踏在和倚在未安装牢固的设备、管道或其它构件上。

ü 平台、楼板的孔洞应设坚固的盖板或围拦；夜间作业必须有充足的照明。

ü 高处作业所用的工具、材料严禁上下投掷，必须用绳索、工具袋吊运。

ü 尽量避免交叉作业，无法避免时要采取隔离措施。

ü 在梯子上工作，应有工具袋，上下梯子时，不得手拿工具。

ü 不应在雷电、大雨、大风（6级）的气候条件下进行露天高空作业。

ü 在30米以上的高处作业与地面应用对讲机或专人通讯联络。

Ø 安全危险点源及对策

安全危险点源及对策表　　

序号	危险点源	对　策　措　施
1	弧光伤害	1.必须使用面罩。
		2.穿好工作服，不得使皮肤外露。
		3.引弧时注意不得伤害周围人员的眼睛。
2	烧伤烫伤	1.穿好工作服，戴安全帽、皮手套等防护用品。
		2.不得将工作服束在裤腰内，裤腿不得卷边，也不得束在鞋内。
		3.清理药皮时，戴好防护眼睛。
3	触电	1.焊机的外壳接地良好。
		2.使用的焊接电缆及其他电缆线有良好的绝缘。
		3.电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，把柄要用绝缘耐热材料包好。
		4.电焊机的电源线装拆由电工进行。
		5.电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修复。
		6.焊接过程中，突然发生停电，应立即拉下电源。
		7.雷雨时应停止露天焊接作业。在潮湿的地方焊接，应铺设木板或绝缘垫板等安全措施。
4	火灾爆炸	1.认真检查作业现场有无易燃、易爆物品，焊件有无隐患。
		2.焊接作业必须离可燃物品5~10米以外进行，并要设防火材料遮挡。
		3.露天作业时，采取防风措施。
		4.现场配备灭火器、毛毡、砂石等有效的消防器具。
5	机械伤人	1.磨光机、无齿锯要有防护罩。
		2.拖拉焊接电缆要注意周围环境，不要用力过猛，以免拉倒物件或人员。
		3.加工坡口时，坡口机要旋转稳固。
6	高空作业	1.焊接电缆要固定好。
		2.电焊把线应用徐徐拉上及放下，不得手持或绕在身上及背上登高。
		3.高空携带物品，应放在工具袋内，并固定好。
		4.不要乱扔焊条头或其他物品，以免伤害他人。
		5.设置的脚手架、跳板、爬梯等应牢固。
		6.高空作业要系安全带，安全带要挂在牢靠的固定物上。
7	无损检测	1.射线探伤时，现场要有警戒标志，探伤人员必须穿戴好自已的防护用品，携带个人剂量仪。
		2.设备固定牢固，防止坠落。
		3.夜间有充足的照明。
		4.谨防触电、药液腐蚀。
		5.渗透探伤时，严禁火种。
		6.X射线曝光时，操作人员应背离X光机窗口。
		7.电缆线路绝缘良好，外壳应封可靠接地，若有漏电应修好后再用。

11、 人员、机具计划

11.1 人员计划

序号	工种	人数	姓名	岗位分工
1	管理人员	8		负责施工组织和技术指导
2	管工	40		负责班组生产
3	焊工	40		负责焊接工作
4	起重工	3		负责吊装作业
5	司索工	3		配合起重工吊装作业
6	维修电工	2		负责电力和机具维修工作
7	辅工	90		配合作业班组作业
8	安全员	2		负责全面安全生产工作

11.2 主要工机具清单

序号	名称	规格	数量	单位	备注
1	逆变直流焊机	WS—400	台	45
2	逆变直流焊机	WS-500	台	15
3	履带吊	50T	台	1
4	汽车吊	16-25T	台	2
5	板车	20T,12m长	台	2
6	板车	12T,12m长	台	2
7	焊条烘干箱	ZYHC-30	台	2
8	焊条恒温箱	ZYHC-100	台	1
9	半自动切割机	CG1-100	台	12
10	等离子切割机	LG250-E	台	2
11	管道坡口机	ISD80-200	台	5
12	空压机	2-3m3	台	2
13	电动套丝机	1″-4″	台	4